以“智造”賦能精益生產(chǎn)，近日，由技術(shù)中心自主研發(fā)的“幾何自適應(yīng)數(shù)控加工”技術(shù)，成功應(yīng)用于工程起重機、工程挖掘機核心零部件的加工制造，用滿滿的“智慧”新科技，為公司批量產(chǎn)品生產(chǎn)注入新動能。

大型工件加工是裝備制造的核心工藝之一，然而在實踐中，工裝設(shè)備磨損引發(fā)的程序軌跡偏移、裝夾找正環(huán)節(jié)積累的定位誤差、環(huán)境溫度波動影響精度……這些問題常導(dǎo)致零件加工精度偏離設(shè)計要求，成為影響產(chǎn)品質(zhì)量、制約生產(chǎn)效率的“絆腳石”。“幾何自適應(yīng)數(shù)控加工”技術(shù)對機床設(shè)備的加持，正是公司針對這一傳統(tǒng)痛點開出的“智慧藥方”，實現(xiàn)了對加工精度、生產(chǎn)效率與柔性制造的突破性提升。

搭載新技術(shù)的機床進行超精加工

該技術(shù)的核心在于構(gòu)建了一套高精度在線測量系統(tǒng)，形成了“實時感知-動態(tài)修正-精準加工”的閉環(huán)控制。它讓機床不僅擁有“智慧之眼”，在加工過程中實時捕捉零部件關(guān)鍵特征；還擁有“智慧之手”，根據(jù)監(jiān)測到的參數(shù)，實時調(diào)整加工坐標系和刀具路徑，確保加工精度嚴格符合預(yù)設(shè)目標。實測數(shù)據(jù)表明，該技術(shù)可使零件關(guān)鍵尺寸的加工精度穩(wěn)定性提升超過30%，將尺寸偏差穩(wěn)定控制在±0.01mm以內(nèi)，達到行業(yè)頂尖水平，在為產(chǎn)品質(zhì)量提供堅實保障的同時，顯著降低因精度超差導(dǎo)致的返工率與廢品損失。

機床自動對工件進行特征余量測量

“只需要一次裝夾，就能把加工和測量兩個工序全都搞定，實在太方便了！”來自一線工人的直觀感受，道出了這項新技術(shù)的效率“魔力”。傳統(tǒng)大型零件加工中，工人需要多次停機，對零件關(guān)鍵尺寸進行手工測量并調(diào)整工藝參數(shù)，以保證精度達標，整個過程耗時耗力。而在這項技術(shù)加持下，反復(fù)調(diào)整和手工檢測的環(huán)節(jié)大幅減少，復(fù)雜工件平均加工周期縮短30%，進一步打通生產(chǎn)線的“任督二脈”，生產(chǎn)效率大幅提升。

機床自動完成刀具更換

該技術(shù)的動態(tài)調(diào)整能力，可快速適應(yīng)不同批次工件的個體差異，面對復(fù)雜性、定制化零部件的加工任務(wù)，也能精準適配、從容應(yīng)對。這種柔性化升級讓生產(chǎn)加工工序擁有了極高的“自適應(yīng)力”，既能在批量化生產(chǎn)中保持高穩(wěn)定性，又能在個性化定制中展現(xiàn)高靈活性，為公司多元化產(chǎn)品的高效生產(chǎn)提供了關(guān)鍵支撐。

推動“制造”邁向“智造”，“點智成金”的太重，正在發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的道路上加速奔跑！